在模具加工中，電火花線切割加工技術(shù)得到了廣泛的應(yīng)用，但在線切割加工過(guò)程中，模具易產(chǎn)生變形和產(chǎn)生裂紋，造成零件的報(bào)廢，使得成本增加等問(wèn)題屢屢發(fā)生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問(wèn)題，也越來(lái)越引起人們的關(guān)注，多年來(lái)，人們對(duì)線切割加工的變形和開裂認(rèn)識(shí)不夠，往往造成線切割加工部門與來(lái)料加工者之間相互推脫責(zé)任，產(chǎn)生矛盾。其實(shí)，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問(wèn)題、熱處理問(wèn)題、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)問(wèn)題、工藝安排問(wèn)題及線切割時(shí)工件的裝夾和切割線路選擇的問(wèn)題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規(guī)律呢？筆者通過(guò)多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。

1產(chǎn)生變形及裂紋的主要因素

在生產(chǎn)實(shí)踐中，作者經(jīng)過(guò)大量的實(shí)例分析，發(fā)現(xiàn)線切割加工產(chǎn)生變形和裂紋與下列因素有關(guān)。

1.1與零件的結(jié)構(gòu)有關(guān)

1）凡窄長(zhǎng)形狀的凹模、凸模易產(chǎn)生變形，其變形量的大小與形狀復(fù)雜程度、長(zhǎng)寬比、型腔與邊框的寬度比有關(guān)。形狀越復(fù)雜，長(zhǎng)寬比及型腔與邊框?qū)挾缺仍酱螅淠＞咦冃瘟吭酱蟆Ｗ冃蔚囊?guī)律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲；
2）凡是形狀復(fù)雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產(chǎn)生裂紋，甚至易出現(xiàn)炸裂現(xiàn)象。其出現(xiàn)的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關(guān)；
3）圓筒形壁厚較簿零件，若在內(nèi)壁進(jìn)行切割，易產(chǎn)生變形，一般由圓形變?yōu)闄E圓形。若將其切割缺口，在即將切透時(shí)易產(chǎn)生炸裂現(xiàn)象；
4）由零件外部切入的較深槽口，易產(chǎn)生變形，變形的規(guī)律為口部?jī)?nèi)收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質(zhì)有關(guān)。

1.2與熱加工工藝有關(guān)

1）模具毛坯在鍛造時(shí)始鍛溫度過(guò)高或過(guò)低，終鍛溫度偏低的零件；
2）終鍛溫度過(guò)高，晶粒長(zhǎng)大，終鍛后冷卻速度過(guò)慢，有網(wǎng)狀碳化物析出的模坯；
3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進(jìn)行，球化珠光體超過(guò)5級(jí)的零件；
4）淬火加熱溫度過(guò)高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強(qiáng)韌性，增加脆性；
5）淬火工件未及時(shí)回火和回火不充分的零件。

1.3與機(jī)械加工工藝有關(guān)

1）面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內(nèi)較大的體積，框形尺寸將產(chǎn)生一定的變形；
2）凡坯料中無(wú)外形起點(diǎn)穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和形狀如何，一般容易產(chǎn)生變形，尤其是淬火件變形嚴(yán)重，甚至在切割中產(chǎn)生裂紋；
3）對(duì)熱處理后的磨削零件，無(wú)砂輪粒度、進(jìn)刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削后表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關(guān)

1）原材料存在嚴(yán)重的碳化物偏析；
2）淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關(guān)

1）線切割路徑選擇不當(dāng)，易產(chǎn)生變形；
2）工件的夾壓方式不可靠、夾壓點(diǎn)的選擇不當(dāng)，均易產(chǎn)生變形；
3）電規(guī)準(zhǔn)選擇不當(dāng)，易產(chǎn)生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對(duì)癥下藥采取相應(yīng)的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個(gè)方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，采用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對(duì)需要線切割加工的模具，應(yīng)對(duì)材料的選擇、熱加工、熱處理直到制成成品的各個(gè)環(huán)節(jié)都要充分關(guān)注和重視；

1）嚴(yán)格檢查原材料化學(xué)成分、金相組織和探傷，對(duì)于不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質(zhì)含量超標(biāo)鋼材不宜選用；
2）盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材；
3）避免選用淬透性差、易變形材料；
4）坯料應(yīng)合理鍛造，遵守鐓粗、拔長(zhǎng)、鍛壓比等鍛造守則，原材料長(zhǎng)度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間；
5）改進(jìn)熱處理工藝，采用真空加熱、保護(hù)氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級(jí)淬火、等溫淬火；
6）選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì)；
7）淬火鋼應(yīng)及時(shí)回火，盡量消除淬火內(nèi)應(yīng)力，降低脆性；
8）用較長(zhǎng)時(shí)間回火，提高模具抗斷裂韌性值；
9）充分回火，得到穩(wěn)定組織性能；
10）多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應(yīng)力；
11）對(duì)于有