隨著生活水平的不斷提高和改善，人們越來越多使用轎車作為交通工具。轎車在給人們帶來方便的同時，也帶來了許多問題。其中，對能源的大量消耗便是需要關注的問題之一，而能源危機一直是困擾人類的一大全球問題。轎車車身越重，對能源的消耗便越多。因此，汽車工業一直致力于在不降低轎車結構穩定性的同時減輕車身重量。為了滿足這一要求，許多新技術便不斷出現。在諸多新技術的使用和發展過程中，拼焊技術便是其中之一，滿足了在提高汽車結構安全性的同時降低車重的特定要求。 隨著激光技術的發展，激光加工在工業中得到了大量的運用．以鋼鐵和汽車行業為例，激光加工技術在冷軋鋼板的連續生產軋制和轎車生產等各方面得到了大力推廣。而在介于鋼廠與汽車廠之間的配套加工廠，近年來激光拼焊技術得到了運用。激光拼焊技術即可將經不同表面處理、不同鋼種、不同厚度的兩塊或多塊鋼板通過激光焊接方法，自由組合使之成為一個毛坯件，汽車廠直接使用此毛坯件沖壓成零部件。因其具有自由組合，類似裁縫的性質，可將不同的鋼板進行拼接，故此項技術一推出，便將此類鋼板稱為拼焊板（Tailor Welded Blanks）。在1993～1997年期間，由35家鋼廠和汽車廠聯合發起的超輕型車體ULSAB（Ultra Light Auto Steel Body）項目中，對在白車身結構件中使用激光拼焊技術便加以大力推廣。激光拼焊技術已經被廣泛的被運用在縱梁、保險扛、門內板、地板、立柱等結構件中。目前，諸如通用公司、大眾公司、福特公司、豐田公司、本田公司等大型汽車公司都已經在他們的新車型設計中運用此項新技術。 激光拼焊技術的前身 激光拼焊板源于上世紀80年代，出現在汽車工業。當時主要是為了解決鋼廠軋機軋出的鋼板板寬不夠的問題，通過拼焊技術從而滿足汽車工業對寬板的需求，故以將相同厚度的鋼板進行拼焊為主。隨著汽車工業的發展，激光拼焊板向差厚板方向發展，即可將不同厚度的鋼板實現拼焊，此時才真正實現了汽車鋼板激光拼焊的目的。 目前激光拼焊技術是在汽車工業中廣泛使用的在沖壓成形前將兩塊或多塊具有不同厚度的材料連接起來再成形的一項新技術。在汽車廠傳統使用的工藝方案是將各種部件先沖壓成零部件再采用點焊的方法連接成一個整體，而采用了激光拼焊新技術后，則改成先將不同強度和不同厚度的板材沖裁、用激光焊接的方法連接成整體毛坯，然后進行整體沖壓成形。 激光拼焊技術帶來的優勢 利用激光焊接技術生產的拼焊板具有巨大的優勢，根據國外學者的研究，其優點多達37條，主要體現在以下幾方面： （1）對最終車身重量的減輕。在汽車結構件的應用中，使用激光拼焊板，消除了使用多余加強件的需要，從而帶來整體車身重量的降低。通過在一塊鋼板中，不同材料和厚度的組合可以大大簡化整體車身的結構。 （2）減少汽車零部件的數量。轎車車體的結構精度可以得到大大提高，許多沖壓設備和加工工序可以得到縮減。以門內板的應用為例，在車身設計中，該零件對于沖壓成形性能要求較高。這就意味著需要采用軟一點的和薄一點的材料。然而，在相同門內板的前部，在鉸鏈與門相連接的部位又需要足夠的強度來承受門的頻繁使用。在傳統工藝方法中， 就需要使用加強板來增強門內板這一地方的強度。這件多余的部件在車間中則需要眾多的工序來完成加工。而現在，通過使用激光拼焊技術，將一塊大的、軟一點、薄一點的材料與比較小的、硬一點、厚一點的材料通過激光焊接在沖壓工序前就連接成一件門內板，再沖壓成一件整體件，從而完全消除了使用加強件的必要性。 （3）原材料利用率大大提高，廢料大大減少。通過在結構件的特定部位有選擇性的使用高強、厚材料從而使材料的利用率大大提高。通過在落料工序中采用排料技術，將各種各樣的鋼板得到合理組合從而大大降低材料工程廢料率。 （4）結構功能得到大大提高。通過使用激光拼焊技術，由于將材料的強度、厚度得到合理組合，使結構的剛度得到大大改善。結構的抗腐蝕性能也得到提高。使用拼焊技術更加重要的作用便是通過厚度與強度的組合，使結構件的抗碰撞性能得到大大提高。同時在有碰撞要求的部位，通過使用高強鋼或厚板，而在要求低的部位，使用低強鋼或薄板，從而大大提高了汽車零部件抗碰撞的能力。激光拼焊正是適應了在該要加強的部位進行加強的需要，通過厚板和薄板的連接或者高強鋼與低強鋼的連接，對汽車安全性提高的效果要大大優于鋼板厚度或強度等級沒有變化的情況。與傳統點焊工藝相比，使用激光拼焊板的沖壓件其尺寸和形狀精度也大大提高。從而使車身的裝配精度得到改善。這將帶來汽車噪聲的降低和更少的整體裝配缺陷。 （5）為生產寬體車提供可能。由于受鋼廠軋機寬度的限制，鋼廠提供的板寬是有一定限度的，而隨著汽車工業的發展，汽車對寬板的需求卻日趨緊迫，采用激光拼焊不失為一種有效而經濟的工藝方法。 ULSAB項目于1998年生產出樣車，在這一超輕型車上運用的拼焊板零部件數量達到16件，約占車身重量的45%，由于通過采用拼焊板技術，使車身零件數量約減少25%、抗扭剛度提高了65%、振動特性改善35%，并且增強了彎曲剛度。 寶鋼激光拼焊板的生產和應用 在汽車白車身結構件中，越來越多的典型結構件諸如縱梁、門內板、保險扛、加強板在沖壓工序均使用激光拼焊板。據統計，在目前的新車身結構件設計中平均每輛車有2件或3件使用激光拼焊技術。尤其對于那些價格比較昂貴的轎車，在其車身設計中使用了更多的拼焊板。通過使用激光拼焊板，整車的抗碰撞性能得到大大提高。由于汽車設計師和汽車生產廠家已經意識到在汽車結構件中使用激光拼焊板可以大大簡化生產工序、降低生產成本、提高整車的性能，從而在更多、更新的車身結構件中運用激光拼焊板。 我國對激光拼焊板生產的研究和應用，以寶鋼對此反應最為積極。寶鋼從1991年就開始對激光拼焊技術進行跟蹤研究。1999年寶鋼技術中心引進激光拼焊試驗裝置，對激光拼焊技術進行研究，已完成多家汽車廠部分零件的工藝研究，且進行了實沖試驗，達到實際車身零件對激光拼焊板的要求。 由于對汽車生產廠家而言，激光拼焊板具有很多優勢，目前在許多新的車型結構件上都使用激光拼焊板，對激光拼焊板的需求正在迅速增加。2004年11月9日，寶山鋼鐵股份有限公司與阿賽洛（Arcelor）公司聯合投資成立了合資公司（上海寶鋼阿賽洛激光拼焊板有限公司）正式投產，專門大規模生產激光拼焊板。該合資公司引進了先進的激光拼焊板生產線，專業生產激光拼焊板以滿足國內汽車廠對于激光拼焊板的需求。在不久的將來，中國汽車工業對于激光拼焊板的需求必將逐漸取代從國外進口轉而由國內生產廠來滿足激光拼焊板的及時供應。 激光拼焊板是近年來在汽車工業出現的一項新技術，通過在汽車白車身結構件上使用激光拼焊板，可以使車身重量得到大大降低、安全性能得到大大提高。在汽車廠沖壓過程中，材料也得到合理使用，車間的材料廢品料可得到大大降低。 汽車工業對于激光拼焊板的大量運用是當今時代發展的必然趨勢。