數控文字地址程序段格式中，G代碼、M代碼分別表示準備功能宇和輔助功能字，G、M代碼在不同數控系統中分別表示不同的數控功能，有些數控系統還規定可使用幾套G、M代碼指令，這就為數控加工工藝的制訂，數控加工程序的編制以及加工程序調試增添了許多靈活性，特別是特殊G、M代碼的合理使用，對保證零件的加工質量和精度，防止數控機床各加工軸之間或刀具之間的干涉，提高數控機床的安全、穩定運行具有積極的現實意義。

2、數控加工中特殊G、M代碼的使用

（1）延時G04指令

延時G04指令，其作用是人為暫時限制運行的加工程序，在程序中表示為“G04X-，或G04U-，或G04P-”。如“N0050G04X1.0”，表示當執行到此程序段時，進給中止1秒后再繼續執行后續程序指令。G04指令中的延時時間在編程時設定，其選擇范圍為“0.001～99999.999秒或轉（用X或U指令的IS-B增量系統）。1～99999999延時時間單位為0.0001秒或轉（用P指令的IS-C增量系統）”。G04延時指令一般使用的幾種情況為：①對不通孔作深度加工時，刀具送給到規定深度后，用G04指令可使刀具作非進給光整切削加工，然后退刀，保證孔底平整，并使相關表面無毛刺；②溝槽時，在槽底應讓主軸空轉幾轉再退刀。一般退刀槽都不須精加工，采用G04延時指令，有利于槽底光滑，提高零件整體質量；③數控車床上，在工件端面的中心鉆60°的頂尖孔或倒45°角時，為使孔側面、及倒角平整，使用G04指令使工件轉過1轉后再退刀；④車削軸類零件臺肩，在刀具送給運行方向改變時，應在改變運行方向的指令間設置G04指令，以保證軸肩端與工件軸線的垂直度。

除以上一般使用情況，在實際數控加工的使用中，嘗試著一些特殊使用的分析和研究，并從中得到了新啟示：

（1）采用步進電機為進給驅動系統的數控機床，特別是國內改進設計的數控機床，在高精度加工中，為避免頻率變化過快造成對位移精度的影響，常人為將快速點進位G00指令路經分解為2個程序段，段1為快速點進位，段2為直線插補。由于高速點進位運行在開始時為升速，當升到設定的速度頻率時為正常勻速運行，接近到達定位點時為降頻（就是常說的自動升降速）。在段1后如果設置延時G04指令，可保證高速運行降頻完全穩定后，再低速運行，使控制精度得以提高。特別是對于數控鉆床加工時的孔定位特別明顯。

（2）大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由于疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替首件后零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定，在操作人員熟練地掌握數控加工程序后，延時的指令時間可以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。零件加工程序設計成循環子程序，G04指令就設計在調用該循環子程序的主程序中，必要時設計選擇計劃停止M01指令作為程序的結束或檢查。

（3）數控車床用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，并在螺紋底部設置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸完全停止，主軸完全停止后按原正轉速度反轉，絲錐按原導程后退。

程序舉例：

M03S300；攻牙主軸轉速不能太快

G00XOZ5.0；至工件中心坐標

G32Z-20.0F1.0M05；攻絲完畢后主軸停止

G04X5.0；絲錐延時5秒作非過給切削加工

G32Z5.0M04；主軸反轉，絲錐后退

（4）鎖孔完畢退刀時，為避免退刀時留下螺旋劃痕而影響表面粗糙度，應使鏜刀在孔底作非進給停留，待主軸完全停止后再退刀。退刀時會留下垂直端面的退刀劃痕，一般在鏜孔加工工藝中是允許該退刀劃痕存在的，利用該劃痕還可以判斷所鏜孔的形狀誤差。

（5）在發訊指令后須設置G04指令，以保證有足夠的時間延時，等待發訊指令規定要求的動作開始或完成后，再運行后續程序，以確保加工的可靠性。如換刀位、開啟關閉主軸、潤滑或接通其它信號等。如：瑞士碧瑪泰公司的S-188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，配NUM1050數控系統，在自動拉料時的程序為：

N0160M60；夾具打開允許

N0170M169；夾具打開

N0180G04FO.3

N0190G01ZL1；L1已賦值

N0200M168；夾具夾緊

N0210G04FO.3

（6）在主軸轉速有較大的變化時，可設置G04指令。目的是使主軸轉速穩定后，再進行零件的切削加工，以提高零件的表面質量。

程序舉例：

N001